アルシオーネSVXのJoy93さんが投稿したカスタム事例

本日は触媒の遮熱板の作成。

まずはボルト4本中2本が錆びて折れてたのでまずは残ったボルトの摘出。

2本の内1本がエキストラクターじゃ抜けなかったのでドリルで穴開けて裏にナット溶接。

4箇所の溝の目立て。

アルミ板で遮熱板作成。

折り曲げてこんな感じ。

穴開けてこんな感じ。

次に中古で買ったマフラーのボルトが最初からステンレスボルトが付属されていたので鉄ボルトに変更。

エンド側ならそんなに問題はないだろうけどエキマニ等の熱量の高い場所だとステンレスは熱膨張が大きくて齧って2度と取れなくなるのは有名な話。

に新しくボルトを用意したがこれは一応セレーション付きを用意。

セレーション(座金の裏のギザギザ)が母材に噛み込んで緩みを防止してくれる。

ギザギザがないタイプはフランジ付ボルト。
ホームセンターに売ってる普通のボルトと違いフランジ分面が広くて緩みにくいとされる。

あとフランジがある分平ワッシャーを省略できるので構造が簡単にできる。

純正を整備してて平ワッシャーとスプリングワッシャーが殆ど無い事を考えるとやはり部品点数が少なくてシンプルな方が良いのだろう。機械的にもコスト的にも。

ただ一般人からしてみると入手性悪い。

平ワッシャーとスプリングワッシャーを使用する場合の順番。

ボルト→スプリングワッシャー→平ワッシャー→母材→ボルト。

ボルト→母材→平ワッシャー→スプリングワッシャー→ボルト。

どの順番で組むのが理想なのか気になったので本を買って調べてみたがどれも記載はない。
おそらく設計者の慣例と構造に左右されている模様。

自分の見解としては質量に依存するだろうから基本的には質量の軽いナット側にスプリングワッシャーと平ワッシャーを当てて面圧を上げた方が緩みにくいのではないかと考える。

ただしE/G上部等部品の脱落が大きな問題となる可能性の高い場所ではボルト側に組み込んだ方が整備性も高く安全なのでは無いかと思う。

また新機材導入。

北名古屋に越してきてから近場に中古の機械工具屋が多くて出費が嵩む。

ついついナベヤのバイスまで買ってしまった。。。
サビサビだが普通に使えるし暇な時にでもサンドブラスト当てて再塗装してOHする。
これでナベヤのバイスが6000円はマジ安いわ。
両頭グラインダーも3300円やったしケルヒャーも13000円。

ええ買い物したわ。